人員由38人減少為16人，人工成本降低58%；生產周期由355小時減少為277小時，效率提高22%；庫存量由1200公斤減少為960公斤，且污染少，剪切均勻，質量一致性好……
上述數據的變化，均源于一條生產線的改進。6月初，記者來到中國兵器工業集團晉西工業集團有限責任公司塑料制品分廠注塑車間制備班采訪，整潔的生產環境、有序的作業現場讓人印象深刻。副廠長許國娟感慨地說：“現在制料過程用機器代替了手工，降低了勞動強度，提高了工作效率，改善了作業現場，消除了浪費，不僅創造了可觀的經濟效益，而且取得了良好的社會效益?！?br /> 模壓料制備生產是塑料制品分廠承擔的主要生產工序之一，原來一直采用手工預浸法生產，作業人員多，勞動強度大，生產效率低，常常因此“卡殼”而延誤生產，且模壓料為化工復合材料，氣味刺鼻，在撕料過程中粉塵亂飛，生產環境比較惡劣，即使是在酷暑盛夏，工人們都需全副武裝，帶著口罩、穿著厚厚的工作衣，一天下來渾身難受。
兩年前，塑料制品分廠被晉西集團確定為首批精益生產示范點，公司決定對模壓料制備生產線進行改進。
通過前期市場調研和走訪業務客戶，工作組決定在勞動強度大的纖維預浸和撕松工序上下手，將手工制料改為機器。纖維預浸工序所用捏合機很快找到了生產廠家，撕松機卻因復合材料的不同，其結構有很大的差異，國內還沒有專業生產廠家。工作組成員一致決定：捏合機外購，撕松機自制。
思路變成現實談何容易。大家對復合材料預混工藝過程還不太熟悉，現在要設計制造出一臺機器堪比登天。一籌莫展之際，一條來自寧波某公司的信息讓工作組成員眼前一亮，該公司曾與分廠有過業務上的往來，他們現在就是用自制的撕松機進行生產。分廠立即派了三名同志去該公司調研、學習，并帶上模壓料進行現場預混法試生產。憑借多年的工作經驗，利用試生產過程中拆裝清理設備的機會，認真研究撕松機的結構，晚上回到賓館，就憑記憶在筆記本上勾畫示意圖。返廠后，三名同志在分廠技術人員的幫助下，結合分廠的生產實際，將示意圖進一步優化和完善，帶領維修車間的員工們開始了撕松機的制作。
因為圖紙只是草圖，許多零部件沒有具體的尺寸，只能在制作過程中一點一點地摸索。經過近3個月的艱苦奮戰，一臺嶄新的撕松機呈現在大家面前，經試用，完全滿足生產要求，試制一次獲得成功。
用機器制料代替手工制料，改變的是傳統生產方式，帶來的是巨大變化。許國娟為我們算了一筆賬，如果以日消耗50公斤紗為基數，手工預浸法需要38人，而機器預浸法只需16人，人工成本降低了58%；手工制料周期為355小時，而機器制料周期為277小時，生產效率提高了22%；用機器制料，幾乎不產生粉塵，模壓料長度均勻，質量一致性好，更為可喜的，是該制備工藝的改進成果還可應用到其它復合材料的制備工藝上。
生產方式可以改變世界。這一條生產線的改進，對工廠生產的影響、對員工思維方式的轉變及創造的社會效益，很難用物質來衡量。這樣的改進，讓企業的流程更順暢，為生產注入了強心劑。丁潔王麗紅